在比得哥什，250多台测试仪沿着输送线排列，自动运行CPE测试。然而，仍需技术人员将每台设备放入测试仪、插好线缆，并在测试结束后取出。现在，我们已经建成了首个专门接手这项工作的机器人单元。
随着机器人接手日常搬运操作，我们的技术人员可以转向更有挑战性的高技能岗位，专注于需要诊断的设备。这正是他们的经验最有价值、对重新投入使用的设备影响最大的地方。
Titan的工作原理
退回的CPE（包括调制解调器、网关和机顶盒）由Titan负责处理，这是我们的自动化测试平台。
每台Titan测试仪都是一个带抽屉的机柜，每个抽屉放置一台设备。设备就位后，Titan会检查从Wi-Fi到射频信号的各项指标，并记录每台设备的结果。随着时间推移，它会掌握某一型号从未失败过的检测项，从而将其精简掉。
机器人单元
在新单元中，机械臂从输送线上逐一拾取设备，放入空闲的Titan抽屉。抽屉关闭时，为该型号专门打造的连接器面板会插入设备端口。抽屉内的机构随后按压设备按钮并检查指示灯。测试完成后，机器人再将设备取出。
测试线分为四条支线，每条支线都配有各自的一组Titan测试仪。首个机器人单元已安装在其中一条支线上。在生产环境中验证通过后，我们计划为其余三条支线增设单元。
无需增加人手即可提升产能
以往，测试产能一直依赖人员数量。由于需要人工上料，每增加一台设备都需要一名操作员来处理。
目前，测试线的每条支线每班需要四到五名操作员负责上下料。四条支线、三个班次合计需要48到60名操作员。
当整条测试线都部署机器人单元后，无需增加人员即可提升处理能力。新项目或季节性退货高峰都可以在现有测试线上消化，而无需等待招聘和培训。
结果更一致、更可追溯
机器人还能以完全相同的方式放置和连接每一台设备，从而降低误判故障的风险，即正常设备因连接不当而被判定为不合格。
这也意味着从输送线到测试结果的每一个步骤都由机器控制并记录在案。对于利用Titan数据追踪故障模式的OEM而言，更干净的输入数据意味着更可靠的结论。
为规模化而建
该单元从设计之初就可复制。机器人本身是安装在移动底座上的标准协作机械臂，而针对具体产品的工程设计则集中在抽屉和连接器面板上。因此，将该单元推广到其他运行Titan的站点切实可行。
同样的方法也可以应用于Titan以外的场景，我们的笔记本电脑测试线就是候选之一。此外，由于Titan已经在客户自有的设施中运行，这一设计未来也有望支持在这些设施中开展测试。
首个单元全面投产后，我们将分享运行结果以及下一步的推广计划！
